不久前，新工体正式“开门迎宾”，顺利通过中超联赛的检验。在新工体建设所应用的众多亮点中，装配式制冷机房也是不得不提的亮点之一，下面，让我们一同走进新工体装配式制冷机房吧！

沿着北京工人体育场正南方楼梯来到地下三层，走进制冷量达17026千瓦、管道总长约645米的装配式制冷机房内，抬头望去，管线排布安装让人眼前一亮！只见已经“穿”上了“新的保温外套”的粗细不均的管道布局井然有序，上下穿插有条不紊，间距合理，标识、铭牌规范鲜明，整个制冷机房充满了工业之美。这是国内首例大口径弧形管道装配式机房，也是集团首个规模化装配式机房。机电公司总工程师曹美光同志荣获“设计应用技术能手”

日前，在第三届全国装配式机电工程设计应用技能大赛上，北京工人体育场装配式制冷机房从203个参赛项目中脱颖而出，最终夺得“装配之星”装配式应用一等奖。

BIM助力“搭积木” 难点超前解决

“机房的顺利完工离不开BIM智慧建造的加持。” 项目机电经理彭军军介绍，项目借助BIM技术，可以轻松发现后期施工中可能遇到的难点问题，力争从源头攻破。

装配式机房可操作空间小、运输困难，上百套管组排布复杂、精度要求高且管组粗细不均，此外还要进行穿插施工作业，给施工管理带来极大的挑战。而如何确定工序流程、进行技术交底，优化系统运行时的管道阻力以及确保管道预制加工及现场安装的精准性尤为关键。为此，项目团队安排技术、BIM、机电相关10余名管理人员组成团队，进行10余次策划方案打磨，最终确定了“八大步”安装流程，即深化设计、预制加工、测量放线、设备安装、管道及支架装配、管道压力试验、设备连接和系统调试，同时，通过合理排布管道、优化精准零件图和装配图，打造出一套工厂化、专业化、智能化和流水化的整体解决方案。

安装实现“零焊接” 百小时组装完成

3台离心式冷水机组、5台冷冻水循环泵、4套水处理设备……在40余名工人的紧密合作下，运管组、吊管组、拧螺丝，仅用百小时就组装完成装配式制冷机房。作为北京工人体育场制冷系统的核心，装配式制冷机房对提升观赛体验有着重要作用。其中的每一条管道都如同体育场的“血管”，统一输送到空调机房，在炎炎夏日为观赛人员送去凉爽。

传统机电安装需要待土建完工交付作业面后方可开始，战线长、效率低，而项目团队采用装配式施工让“搭积木建机房”成为现实，效率提高了近六成。“传统机房施工受工序交叉、高处焊接作业等的影响，不仅施工周期长，安全质量更加难控。而装配式机房施工，工人的主要工作就是找定位、紧螺栓，现场实现‘零焊接’，可减少焊缝达500余处。”彭军军对此感受颇深。新的装配方式不仅节约了材料和人力，还确保了安装精度，极大地提高了安装质量，减少了环境污染。

管组“对号入座” 精度达毫米级

由于体育场整体呈椭圆形，制冷机房整体也为弧形下沉式结构，这也就决定了管线需要“自带”弧度。彭军军介绍，“因为管道不同于平常的直上直下，是带有弧度的，一旦安装到位，我们可调整的余地非常小，所以必须从预制加工阶段就严格质量控制，尽可能地缩小误差，达到毫米级精度。”

在新工体主场馆结构施工过程中，项目团队提前筹划，在制冷机房应用三维放线机器人完成关键点放线，进行精准定位，同时提前安排场外预制加工厂同步进行管组预制，为每根管道制作专属“身份证”二维码，精准把控管组定位，此外，项目团队创新应用焊接机器人实现高效加工，采用自动识别管道内外弧度方向的设备，迅速确定弧形管道内外弧方向，为施工质量和效率保驾护航。待交付作业面后，项目团队还自创运输小车，将预制加工完成的管组通过前期预留的入口运输进机房，工人根据管组出厂前的唯一“身份证”编码“对号入座”，最终实现精准连接。

 

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